1.控制污泥干燥温度。温度过高:一是有机物流失,二是冷却时间长,影响产量,短期内物料温度不能下降,包装后容易发生污泥燃烧现象。
3.控制搅拌时间和搅拌过程中的加水量。一般情况下,搅拌5分钟即可使物料均匀混合,同时物料也能吸收一定量的水分,有利于造粒。污泥有机-无机复混肥的特点之一是在混合过程中加水,这与其他复混肥造粒工艺不同。首先,污泥吸水率慢,造粒机加水影响造粒速度。二是粉碎后污泥较轻,在混合输送过程中容易产生较大的粉尘,不易在空气中沉降,造成恶劣的工作环境。为此采取的方法是在混合过程中加入15%左右的水。实践证明,该方法在提高生产效率的同时,改善了生产环境,使生产过程更加顺利。
4.控制造粒过程中的加水量。由于混合过程中加入了部分水,在造粒过程中必须控制喷水量。水雾过大,容易产生大球,同时干燥负荷增加,产量下降,喷雾水量小,成球率低,缺陷产品增加。此外,由于污泥有机无机复混肥在干燥过程中的二次造粒效果较小,造粒过程中必须将造粒率控制在80%以上,且停留时间不宜太长,以防止尿素在造粒机内溶解粘壁。
5.严格控制干燥温度。一般进口温度为400℃500℃,出口物料温度不超过70℃。温度低,干燥效率低,成品水分超标;高温影响成品质量,浪费原料(主要是尿素)和能源。
6.控制回报率。这一生产过程的经验是,比近几年生产实践中总结出来的经验不超过25%。
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